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      軟控:勇攀“世界新高度”

      2017-05-12

       

        上世紀七八十年代,紡織工業之“上青天”無人不知。殊不知,當時在橡膠工業領域還有一個“青上沈”的排名,青島橡膠工業在全國獨占鰲頭。數十年后,橡膠,這一青島的傳統優勢產業,正將目標鎖定為全球標準的制定者、全球制造的拓疆者。

        老樹開新花,新花別樣紅。“青島制造業的騰飛,一定要依靠基礎研究和自主創新,橡膠行業更是如此。我們不僅要做全國的龍頭,更要努力占據國際橡膠產業的制高點。”國家橡膠與輪胎工程技術研究中心常務副主任、軟控股份有限公司董事長袁仲雪在接受記者采訪時說。

       

       

        軟控股份成立于2000年,是依托青島科技大學發展起來的集團化跨國企業。它是青島市第一家A股上市的民營企業。一個“非官方”的身份,卻承建了我國橡膠輪胎行業唯一的國家級工程技術研究中心,肩負起推動我國輪胎工業技術進步和產業優化升級的歷史使命。2015年,全球橡膠機械行業銷售收入排名,軟控位居世界第一。如今的軟控,能為輪胎企業提供輪胎生產全線所需重大關鍵裝備產品,是全球唯一一家可以實施輪胎工廠“交鑰匙工程”的供應商。而實際上,在國家橡膠與輪胎工程技術研究中心全產業鏈九大產業板塊中,軟控作為橡膠裝備板塊,已變成九分之一。就是說,這家只有十幾年歷史的民營企業,不但創造了青島制造業的多個“奇跡”,而且已經在沉默與低調中悄然實現了自身的裂變式壯大,并將在未來幾年內,讓“青島制造”變成全球的青島制造。

       

      全球首個“輪胎夢工廠”落地

        軟控的企業優勢之一在于,能夠為橡膠輪胎企業提供軟硬結合、管控一體的信息化整體解決方案。

        這個“整體解決方案”的概念,是行業的一次革命性創新。輪胎廠的生產經營工序大體分為配料、密煉、壓延、裁斷、成型、硫化、檢測、倉儲等環節,而當前國內絕大多數號稱“智能制造”的輪胎企業,其實不過是部分環節上實現了自動化,軟控則通過自主研發,將輪胎生產各工序的智能化難題悉數攻克。

       

       

        2016年11月9日,由軟控總規劃、總實施的全球橡膠行業首個“輪胎夢工廠”在萬力輪胎合肥工廠(年產200萬套卡車胎)正式投產,軟控為其實現了所有關鍵工藝操作環節的“零人工”,自動碎膠、自動輸送、自動稱量、自動套裝……全領域的智能化、全流程的自動化和全方位的綠色化,成為輪胎行業綠色智能制造的新標桿。

        目前,整個萬力合肥工廠,用工由500名大幅減少至130人(含管理人員在內),原材料、半成品、胎胚、成品庫四大立體庫全部無人化,機器人完成所有操作;30多臺AGV小車(裝備有電磁或光學等自動導引裝置,能夠沿規定的導引路徑行駛,具有安全保護以及各種移載功能的運輸車)、近20臺堆垛機、近百臺設備之間,均實現了智能化無縫對接與連通;300千克的膠粒秤可實現自動稱量,誤差最多200克;RFID(射頻識別)電子標簽的應用,可實現輪胎生產全過程的識別與追溯……

       

      企業就是學校項目轉化實驗場

        軟控的創立,不是“一群人為了掙錢吃飯才下海創業”,而是青島科技大學一群教授、專家,抓住時代機遇讓中國橡膠工業躋身世界前列。袁仲雪說:“辦企業是為了反哺教育、回報學校,畢竟,企業是短暫的,教育才是長遠的;學校搞好了,培養出足夠多的人才,國家和行業才會持久興旺。”這樣一種理念也使得軟控不太像一家企業,更像是教師和科研人員的試驗場。

       

       

        軟控初創期的第一個核心產品“配料系統”,實現了高精度自動物料輸送稱量,把工人從繁重的體力勞動和滿是炭黑的工作環境中解放出來,獲得了2004年國家科技進步二等獎。如今,從學校到企業的科技成果轉化項目已經超過100個。到2021年,國家橡膠與輪胎工程技術研究中心整條產業鏈貢獻給學校的股權價值或將超過幾十個億。

        科技部將行業唯一的國家橡膠與輪胎工程技術研究中心托付于這樣一家民營企業,并將之確定為唯一創新管理模式試點,看中的正是其噴涌勃發的技術創新能力和對產學研結合不斷深化的執著。國家橡膠與輪胎工程技術研究中心不負國家厚望,目前已形成了3700余人的專業研發隊伍,主持和參與起草國家、行業標準151項,擁有專利1800余項,其中發明專利740余項,PCT67項;承擔國家級科研項目逾200項,承建輪胎先進裝備與關鍵材料國家工程實驗室等國家、省、市級重點實驗室24個。

        在青島,眾所周知的是,海洋領域專家人才占據了全國的“半壁江山”。人們不知道的是,國內橡膠與輪胎行業半數以上的專家,也在青島,在國家橡膠與輪胎工程技術研究中心。

        基于如此強大的人才庫優勢,軟控早在十年前就研發出了輪胎產業世界上第一款RFID芯片,一個牙簽大小的芯片,通過獨家專利的材料封裝技術植入輪胎胎側,就能對這條輪胎進行全生命周期的信息掌控。又是基于這樣的先發優勢,軟控主導起草了“輪胎用RFID電子標簽”等四項輪胎行業國際標準,這也是輪胎用電子產品的第一批國際標準。

       

      “去尾掐頭”的多個工廠大集成

        制造業是一城乃至一國經濟的“根基”。在袁仲雪看來,青島所以能成就制造業的輝煌,在于其有著久遠的制造文化與文明,而這也正是城市底蘊所在。

        要實現這一目標,突破口就在新材料。而新材料的技術突破,則須基于機理研究、基礎研究,投資大、周期長、風險高,國內少有企業有能力、敢于涉足,但國家橡膠與輪胎工程技術研究中心做到了。八年里,這里聚集了美國、德國、法國、日本和斯洛伐克等國家的頂尖行業專家,掌握了世界最先進的合成橡膠技術,研發出了高性能的超納米補強劑,并發明了化學煉膠工藝。新材料制成的輪胎,耐磨性強、濕滑抓著力強,滾阻相對傳統輪胎降低26.5%,實現每100千米節油0.56升……

        更重要的是,新材料是實現跨越式發展的“重武器”,一旦有了新材料,其生產就相應需要新工藝、新技術,繼而就需要研發新的軟硬件,就會隨之制定出全系列的新標準,無論是軟件、硬件裝備還是輪胎,就可望超越國外擁有上百年歷史的大公司。

        不單如此,有了新的生產工藝,傳統技術下(無論是化工廠還是輪胎廠)的多道生產工序從此不再需要,如此就節省了“兩個80%”:化工廠省掉了聚合工序后的凝聚、干燥、成型、包裝、運輸等五道工序,這些工序的能耗約占工廠全部能耗的80%;化工廠生產的原材料運送到輪胎廠之后,原來的粉碎、配料、一段混煉、二段混煉等工序也就此省掉,這些工序的能耗亦是占輪胎廠的近80%。

        “未來工廠”到底長啥樣?形象地說,就是“去尾掐頭”——化工廠的“尾部”工序盡皆省略,管道直通新法煉膠車間,煉好的膠又直供同一園區內的輪胎廠,輪胎廠“頭部”幾道工序亦由此去掉。

       

      新材料助推“青島制造”走向世界

        尤其令人振奮的是,這整個集成化的新式工廠,廢水廢氣均可循環利用,真正實現無污染零排放的“綠色生產”。

        “你能想像嗎?二氧化碳通入水中變成碳酸,以替代對環境有危害的硫酸,用來生產一種重要的超納米補強劑;未來一個小型輪胎廠,十來個人就足以支撐,只需成型、硫化兩臺設備就夠了;未來我們不用再出口輪胎成品,而是出口零關稅的輪胎半成品,輪胎在目標市場實現屬地化、組裝式生產,也就不用再擔心反傾銷了。”袁仲雪說。

        這已不再只是想像。軟控在董家口布局循環經濟綠色一體化項目,打造全球橡膠新材料生產基地,“未來工廠”即將從概念徹底變成現實。“更關鍵的是,這是史無前例的集成式創新。也只有青島這樣工業底蘊厚實的城市,才能夠孕育出這種高度的未來制造業。以后,在青島制造的橡膠新材料、輪胎半成品,將輸出到設在世界各地的衛星工廠,在互聯網云平臺調度管控下,完成產品的最終生產與銷售。也就是說,青島的橡膠產業,將借助新技術、新材料,走向全世界;青島制造,未來也不再是單純在青島一地制造的概念,而是成為‘全球范圍的青島制造’。”袁仲雪對記者說。

       

       

        既已邁過了從0到1的成長門檻實現了質變,人們有理由相信,軟控以及青島這條以國家橡膠與輪胎工程技術研究中心為統領的橡膠輪胎全產業鏈,其后自然是從1到N不斷疊加的量變坦途。而青島制造,亦將在這一過程中,不斷攀頂,站上“世界的青島制造”新高度。

       

      摘自青島日報 記者 王娉

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