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      “低碳經濟”的先行者

      2010-04-02

        在今年的政府工作報告中,我市明確提出,要“加快建立以低碳排放為特征的產業體系和消費模式,努力建設低碳城市”。
        國家輪胎工藝與控制工程技術研究中心(下文簡稱“國家輪胎中心”)主任、軟控股份有限公司董事長袁仲雪將低碳經濟看作是“引領世界走出危機并走向新一輪繁榮最可倚重的增長點”。
        由青島科技大學、軟控股份、賽輪股份共同承建的“國家輪胎工藝與控制工程技術研究中心”獲準建設后,作為中國橡膠輪胎行業最高技術研發平臺,早早就將目光瞄向了低碳經濟這一領域,在發展耗油少、滾動阻力小、生熱低的低碳輪胎技術以及輪胎企業綜合節能技術與裝備制造等方面,已悄然先行一步。

      “中國造”的低碳輪胎

        對于橡膠輪胎業來說,新材料——反式異戊橡膠(又稱合成杜仲膠,與天然膠和順式異戊橡膠是同分異構體)的大規模產業化,無異于一場新的革命。這項曾獲國家科技發明二等獎的課題組負責人、青島科技大學教授黃寶琛告訴記者,汽車燃油消耗的五分之一以上與輪胎有關,輪胎滾動阻力每降低7%,便可使汽車燃油消耗降低1%。而以反式異戊橡膠為材料的輪胎,將通過降低滾動阻力而大大降低油耗。但多年來,受困于反式異戊橡膠合成技術的高難度,以及工業化量產的難度之大致使成本居高不下,鮮有輪胎生產企業能夠在這方面邁出實質性一步。
        而隨著黃寶琛帶領團隊攻克反式異戊橡膠的合成技術,其成本也從十幾倍于天然橡膠到現在低于天然橡膠,在生產過程中又無“三廢”排放,對于當今低碳經濟,“國家輪胎中心”無疑擁有了行業領先的核心技術。
        加入一定量反式異戊橡膠制成的輪胎,通過在捷達、富康、依維柯等車型上的初步試驗,可使汽車百公里油耗降低2.5%左右,里程實驗超過15萬公里,輪胎壽命可延長20%左右。以輪胎使用10萬公里計,每條輪胎可以節省燃油35至50升。1噸TPI用于制造輪胎,共可節油10萬升(70至80噸),減少二氧化碳排放200噸左右。
        2011年,“國家輪胎中心”位于萊西的第派新材料產業基地將建成全球第一套反式異戊橡膠工業化裝置,并可實現年產反式異戊橡膠(TPI)60000噸的能力。按第派新材料產業基地的產能計算,如果60000噸反式異戊橡膠全部用于制造輪胎制造,可實現汽車節油420萬噸,減少二氧化碳等溫室氣體排放1200萬噸。如果將這個新膠種在全國推廣,實現年產30萬噸以上的反式異戊橡膠,并全部用于制造低碳輪胎,可節油2100萬噸,減少二氧化碳排放6000萬噸。
        為搶先一步進入低碳經濟時代,“國家輪胎中心”專門設立了低碳技術研究所,面向整個橡膠輪胎行業,從氣動節能、能量系統優化、輪胎氮氣硫化節能、輪胎密煉節能、電力節能、輪胎裝備節能改造、能源計量管理系統節能、鍋爐通用燃燒優化控制技術節能、大規模集成電路技術、射頻識別技術及其它自然資源利用等方面,為業內企業提供咨詢、節能整體方案的設計與實施,以及相關的配套節能技術與裝備,并協助企業制定完善的節能管理和運行機制,使之從硬件設施到軟環境管理多個層面達到節能效果的持續,創造好的社會效益與經濟效益。

      做低碳經濟的技術提供商

        眾所周知,廢舊輪胎現已成為世界各國為之頭疼的固體廢棄物污染源,因處理不當而造成的環境污染與資源浪費是亟待解決的世界性難題。在廢舊輪胎翻新領域,“國家輪胎中心”已經具備了國內最為領先的技術。
        我國在“十一五”規劃中就提出,要推進廢舊輪胎的回收利用,并在循環經濟示范點工程的專欄中將輪胎翻新列為再制造的示范領域。我國翻胎業長期以來處于一種非常落后的狀態,更由于高檔的翻胎設備與關鍵技術都要靠進口,這不僅浪費了大量資源,同時嚴重制約著我國翻胎業的發展,而環境污染問題也隨之越來越嚴重。
        記者從國家輪胎中心了解到,輪胎的翻新不僅可以保證其使用壽命,更可大大降低成本和能耗。憑借自主研發的廢舊輪胎成套檢測設備,“國家輪胎中心”掌握了世界先進的舊輪胎環形胎面預硫化翻新與廢輪胎制粉技術,并制造出相應的裝備,尤其是研究出了活化改性技術,能有效解決廢輪胎膠粉利用效果差的問題。
        而對于無法再進行直接翻新的廢輪胎,則采用物理機械法在常溫下對其進行粉碎,制成膠粉,并通過活化改性技術,有效避免硫化氫、苯、甲苯、二甲苯等微量有害氣體對環境造成的二次污染,并實現資源的循環利用。據記者了解,活化改性技術生產成本低,效率高,而改性后的膠粉可以直接用作翻新輪胎的“胎面膠”及各類橡膠制品,還可作為一種“乳化瀝青”制作鋪路材料、防水材料,用途非常廣泛。
        作為“國家輪胎中心”示范基地的賽輪股份,目前已實現年處理廢全鋼子午線輪胎約1萬噸(約25萬條卡車輪胎)。袁仲雪還為記者算了一筆帳,如果這項技術在全國范圍內推廣,假設50%左右的舊輪胎用于翻新,即每年1億條舊輪胎被翻新,可為國家節約68億升石油,5萬噸橡膠,21.5萬噸簾布,46萬噸碳黑,24.6萬噸鋼材,可增加效益7億元。
        “國家輪胎中心”在日常經營管理中也積極貫徹了節能降耗、綠色低碳的原則。位于膠州市的軟控重工園區采用地源熱泵技術,以地下160米的地熱為冷熱源,為冬季供暖、夏季供涼;軟控科研裝備(膠州)制造基地則利用土壤作為冷熱源,使用地埋管地源熱泵系統,滿足園區供暖供涼需求。再比如,軟控、賽輪在各生產車間還采用了燃氣紅外線輻射供暖,也即以輻射熱直接照射采暖對象,不僅使人體能有較好的舒適度,而且熱損失小、高效節能、經濟性好。“采用這些技術,我們節省運行費用40%左右,同時污染物排放減少40%以上。”有關負責人告訴記者。

      產學研結合引領低碳經濟發展

        對于“國家輪胎中心”來說,高校與企業的緊密合作,或說是,這種產學研結合的獨特模式,是企業掌握核心、前沿的低碳技術之關鍵,亦是“國家輪胎中心”所以能作為低碳技術研發應用的“先行者”引領低碳經濟發展的一個根本原因。
        對應著青島科技大學16個專業,軟控分別成立了16個研究所。這些研究所吸引學校師生參與企業技術研發與管理,很好地實現了高??蒲谐晒蛏a力的轉化以及高校與企業之間科研人才的共享,用袁仲雪的話說,“軟控就是青島科技大學放大了的不同體制的技術應用實驗室。”
        對于袁仲雪來說,他和“國家輪胎中心”的視野,已不再局限于行業的某一環節、某一領域。在他的藍圖中,“國家輪胎中心”以三個依托單位——科大、軟控、賽輪為平臺,廣泛地與業界同行開展交流、合作、溝通、協調,聯合進行產品、技術研發,并成功打造出了一條從最上游的原材料開始,到信息化裝備、輪胎生產技術、輪胎生產示范工廠、產品和國內外市場,再到廢舊輪胎回收利用的完整橡膠輪胎產業鏈。
        “‘國家輪胎中心’作為推動、引領橡膠輪胎行業發展進步的中國最高技術研發平臺,在當前的大環境下,本身就有責任、有義務開發利用低碳技術,并向全行業推廣以提高行業企業綜合競爭力,促進行業可持續發展。如今,這條完整橡膠輪胎產業鏈上的各個主體,都已成為低碳技術的研發者、低碳措施的采用者、低碳成果的應用者與推廣者。”袁仲雪說。

      摘自《青島日報》

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